2013年6月11日，“神舟十號”載人飛船成功發(fā)射，它的成功發(fā)射凝聚了太多中國科研工作者的心血，這其中，就包括中航工業(yè)制造所研制的多只氣瓶。這些氣瓶有的安裝在目標(biāo)飛行器資源艙，有的安裝在飛船推進(jìn)艙、返回艙。這些鋁合金內(nèi)襯無焊縫氣瓶的制造依托的就是金屬旋壓成形技術(shù)。
從上世紀(jì)60年代初期，中航工業(yè)制造所就率先在國內(nèi)開展了旋壓工藝與設(shè)備的研究。近50年來，中航工業(yè)制造所研制旋壓設(shè)備數(shù)十臺，開發(fā)各種旋壓裝機(jī)件50多種，為我國航空、航天、兵器等國防領(lǐng)域和國民經(jīng)濟(jì)其他領(lǐng)域的發(fā)展做出了突出貢獻(xiàn)。
50年來，中航工業(yè)制造所先后研制了PX系列普通旋壓機(jī)床，SY-2~SY-20強(qiáng)力旋壓機(jī)床，PD系列皮帶輪專用旋壓機(jī)床、鋁合金輪轂專用旋壓成形機(jī)床和CNG氣瓶鋁合金內(nèi)膽收口旋壓專用機(jī)床，其中部分旋壓機(jī)床實現(xiàn)出口。目前設(shè)計制造的旋壓設(shè)備實現(xiàn)了全數(shù)控、智能化。機(jī)床元器件如導(dǎo)軌、軸承、絲杠、光柵尺，各種比例閥、伺服閥、比例伺服閥、控制系統(tǒng)等在制造方式上與國際接軌。制造所研制的國內(nèi)最大臥式三旋輪數(shù)控強(qiáng)力旋壓機(jī)床、最大的臥式雙旋輪數(shù)控強(qiáng)力旋壓機(jī)床已在航天領(lǐng)域應(yīng)用多年，長期的使用表明，制造所研制的旋壓設(shè)備精度高、整體剛性好、可靠性高，生產(chǎn)的大型筒形零件、大型頭罩類零件取代了卷筒焊接、分瓣沖壓焊接，提高了強(qiáng)度，取消或者減少了焊縫，提高了部件的可靠性，降低了整機(jī)重量，為我國的航天事業(yè)做出了貢獻(xiàn)。
中航工業(yè)制造所為航天某企業(yè)研制的亞洲最大的CNC立式強(qiáng)力旋壓機(jī)床已于2013年7月完成工藝驗收。該設(shè)備為立式三旋輪結(jié)構(gòu)，整個設(shè)備高度14米，設(shè)備本身總重600噸，設(shè)備運行總功率達(dá)1200千瓦，單個旋輪推力為100噸，機(jī)床回轉(zhuǎn)直徑2.6米，能旋壓直徑2.6米、高度為3.5米的大型筒形零件，能夠?qū)⒑穸葹?5毫米的超高強(qiáng)度鋼旋壓碾薄到2毫米，旋壓后的筒體壁厚精度達(dá)到±0.05毫米。
大型強(qiáng)力旋壓設(shè)備在設(shè)計制造上存在很大的難度，難度就在于這類設(shè)備不但具有大型壓力加工設(shè)備的巨大壓力，同時還需具備大型數(shù)控設(shè)備的高精度。該設(shè)備的研制歷時9年，立項初期，制造所克服了相關(guān)行業(yè)基礎(chǔ)薄弱、技術(shù)儲備少，設(shè)備總體設(shè)計制造難度大，部件超大，國內(nèi)可選擇制造廠家少，個別超大部件生產(chǎn)制造出現(xiàn)反復(fù)等一系列困難，于2012年底完成機(jī)電聯(lián)調(diào)。該設(shè)備整體剛性好， 具有三個旋壓力自調(diào)節(jié)自平衡、同步進(jìn)刀錯距旋壓等獨特功能，智能旋壓的特點，總體技術(shù)達(dá)到了國際先進(jìn)水平。該設(shè)備也是《高檔數(shù)控機(jī)床與基礎(chǔ)制造裝備》科技重大專項中的關(guān)鍵設(shè)備。
旋壓成形技術(shù)不同于其他金屬加工，其工藝性很強(qiáng)，即使是數(shù)控旋壓設(shè)備，對于旋壓工序的安排、每次進(jìn)給的旋輪壓下量、旋輪進(jìn)給速度以及旋壓過程中熱處理的溫度、熱處理次數(shù)等，都需要大量的工藝經(jīng)驗的積累。上世紀(jì)80年代之前，制造所旋壓工藝的研究主要服務(wù)于航空航天的型號預(yù)研、工藝攻關(guān)，先后進(jìn)行了各種型號的整流罩、隔熱罩、殼體、火焰筒、油箱、機(jī)頭罩、鼻錐等四十幾類的曲母線件、筒形件、球形件、錐形件、變壁厚零件、帶內(nèi)外加強(qiáng)筋零件的工藝研究，部分零件轉(zhuǎn)入中小批量生產(chǎn)。制造所研制的最大航天裝機(jī)曲母線類零件為￠800×2200毫米，最大的筒形零件為￠2000×3500毫米。制造所尤其對曲母線類復(fù)雜零件的旋壓成形積累了豐富的經(jīng)驗，對特殊材料的冷旋、溫旋、熱旋有著特殊的研究，對如何解決貼膜、脫模，如何解決旋壓過程中零件的擴(kuò)徑、收徑有著穩(wěn)定獨特的技術(shù)優(yōu)勢。改革開放至今，制造所除每年開發(fā)研制3~5種用于航天裝機(jī)新產(chǎn)品外，又先后開發(fā)各種民品零件近二十幾種，這些旋壓件分別配套于食品機(jī)械、制藥機(jī)械、輕工機(jī)械、機(jī)車、汽車等行業(yè)。
制造所從專業(yè)成立初期就對旋壓材料進(jìn)行了廣泛的工藝研究。上世紀(jì)80年代之前，旋壓的材料主要集中在低碳鋼、鋁合金、銅合金、不銹鋼。90年代以后，隨著我國航空航天兵器事業(yè)的發(fā)展，高溫合金、鈦合金、高強(qiáng)度鋼、超高強(qiáng)度鋼的應(yīng)用越來越廣泛。近幾年來，制造所重點對這類材料開展精密旋壓成形工藝研究，并成功應(yīng)用，實現(xiàn)中小批量生產(chǎn)。對鎢鉬等難熔金屬開展熱旋壓工藝研究并開發(fā)專用旋壓設(shè)備實現(xiàn)對這類材料的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。
制造所在致力于旋壓工藝與設(shè)備開發(fā)的同時，還特別注重旋壓技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化。1986年，在進(jìn)行了大量工藝試驗的基礎(chǔ)上，與河北景縣聯(lián)合組建了板材旋壓皮帶輪專業(yè)生產(chǎn)廠，年生產(chǎn)各種規(guī)格的皮帶輪200余萬只，形成了與大眾汽車等引進(jìn)車型的配套能力。2000年，在國內(nèi)自制旋壓設(shè)備，組建CNG氣瓶鋁合金內(nèi)膽整體旋壓成形生產(chǎn)線，消除了氣瓶瓶體焊縫，降低了整瓶重量，提高了氣瓶的整體強(qiáng)度。氣瓶內(nèi)膽最大直徑可達(dá)φ450毫米，成功地解決了大直徑鋁合金內(nèi)膽旋壓過程中的起皺、增厚等技術(shù)難題，現(xiàn)在已形成年產(chǎn)大型CNG鋁合金內(nèi)膽2.5萬只的生產(chǎn)能力。
旋壓皮帶輪.起動機(jī)機(jī)殼。
